序号 | 设备名称 | 数量(套） | 有效加工规格 | 设备能力 |
1 | 集中自动打包设备 | 4 | 最大规格： （宽）1500mm*（长）2600mm*（高）650mm 最小规格： （宽）700mm*（长）1200mm*（高）300mm | 具备满足AGV上下垛和人工叉车上下垛，自动识别托盘，玻璃垛取齐规整，全自动护角识别放置、全自动立柱板识别放置、（平放瓦楞板人工放置）全自动平放压条，塑钢带打包、自动缠绕膜、以及满足单条打包线自动实现混合打包四种不同规格的玻璃垛。另需满足后期与MES、AGV系统数据链接功能。 |
全自动化技术方案：
二、技术指标要求
指标项目 | 重要性 | 指标要求 |
加工材料主体 | ★ | 浮法玻璃和太阳能超白压延玻璃 |
玻璃垛识别 | ★ | （不同垛高、托盘长宽规格不同、铁托盘或木托盘）四种规格混合作业，识别错误率为0 |
玻璃垛规整 | ★ | 采用机械方式对玻璃垛进行规整，使玻璃垛四面垂直（人工判断玻璃垛如有倾斜，采用机械方式规整，可人工辅助,不计算打包时间） |
缠绕膜匝数 | ★ | 水平缠绕圈数可调、顶膜覆盖≤1次,打包成品缠绕膜无松脱，拉伸比例可调（30-200%） |
塑钢带 | ★ | 接头余料≤10mm，无松脱。打包机拉紧力可调（拉力最大3000N）。 |
垛高范围 | ★ | 300mm～650mm |
最大规格 | ★ | 1500mm*2600mm |
最小规格 | ★ | 700mm*1200mm |
前进方向 | 玻璃长边平行于前进方向（短边朝前） | |
生产节拍 | ★ | 1垛≤ 2.5分钟 |
各段要求 | 在不进行对应作业时，各个段应能作为输送使用，传输速度可调 | |
承载要求 | ★ | 整线各工艺节拍站点承载输送能力≥3.5吨 |
输送方式 | 输送方式采用链板 | |
整线控制台 | ★ | 安装在便于操作，离开危险区域，需在防护网外侧设置 |
内膜 | ★ | 整个作业过程均不得破坏内膜 |
集中打包软件功能 | ★ | 软件参数调整权限管理功能 打包异常提醒 单独台段具备手动/自动操作功能 不同规格产量统计功能 |
整机设备因故障停机&产品不合格 | ★ | ≤25小时/季度（自竣工验收后开始计量时间，连续停机1小时以上产品不合格即为集中打包设备故障时间） |
机头设备要求 | ★ | 摩擦头使用≥100万次 |
设备要求 | ★ | 1. 设备能在使用方开放式环境下正常运行（车间工作温度范围0℃-45℃，湿度范围30%-95%），使用方不提供任何设备外的温湿度控制设施。集中打包设备工作过程中因使用环境导致的任何故障由乙方负责； |
★ | 2. 在常规环境下可正常使用，关键部件、传动链条、皮带、齿轮、旋转部位等，需有封闭的外壳护罩；连接线缆管路有防护和归束设计，导轨防锈润滑设施集中供油，可设置定时自动供给； | |
★ | 3. 所有物料仓设置要考虑到清洁管理，便于清洁清理，补充辅料（压条、护角、立柱板、塑钢带、缠绕膜等）方便，实现一人独立完成； | |
★ | 4. 整体集中打包加工连线要有安全防护措施，有防止误入功能； | |
★ | 5. 集中打包设备运行可靠，打包异常情况要有补救措施（包括但不限于移栽等方案），有压力、缺气、缺辅料等报警功能，设备自带稳压装置。突发性断电、断气后，设备有自动保护功能。单个工位能手动进退，便于维修； | |
★ | 6. 断带（塑钢带）、缠绕膜断膜、立柱板/护角掉落等异常情况报警，要有补救措施（包括但不限于移栽等方案）； | |
★ | 7. 集中打包线需配备摄像头，可24小时不间断监控设备运行，并显示在面板上，监控记录保存≥96小时。监控实时画面可与MES系统链接。监控范围包括：打包成品情况、辅料仓状态情况、护角及立柱板自动放置情况、短边打包情况、长边打包情况、缠绕膜情况、整线运行情况及其他有必要监控记录的重点部位等。 | |
识别段设备要求 | ★ | 1. 此段为自动打包线初始段，用于（玻璃垛）产品的识别，识别信息与整条打包线共享，并向下一段输送产品； 2. 本段检测到不是本线次内设定的（四种玻璃垛规格）玻璃垛时，机台发出声光报警，自动停止输送作业，待人工处理后，给予自动打包线继续启动作业讯号，并在系统产生的报表中留有记录； 3. 采用伺服电机、减速机、等组合成输送系统； 4. 输送速度/加速进料的高速8至12米/分钟，持续可调； 5. 安装有定位装置，玻璃垛居中定位； 6. 安装必要的玻璃垛位置检测开关； 7. 可实现人工叉车、AGV叉车上垛，装置要灵敏安全。 |
规整段要求 | ★ | 1. 采用机械式对玻璃垛进行规整，使玻璃垛四面垂直（人工判断玻璃垛如有倾斜，采用机械方式规整，可人工辅助,不计算打包时间）； |
★ | 2. 玻璃垛规整时，动作轻柔，要有防止出现猛烈撞击的安全保护，规整时不得破坏内层PE膜； | |
辅料放置水平打包段设备要求 | ★ | 1. 全自动识别使用与玻璃垛相配套的辅料（护角、立柱板等）； |
★ | 2. 护角、立柱板全自动放置：底部靠托盘，垂直立放； | |
★ | 3. 护角、立柱板全自动放置后，要有防掉落措施； | |
★ | 4. 打包塑钢带的高度、间距固定且可调，（同一批次，垛高相同，托盘规格、材质相同）相邻两垛塑钢带的相对位置偏差小于5mm； | |
★ | 5. 打包成品，塑钢带中心与相对应支撑底座边缘的距离≤30mm； | |
★ | 6. 水平打包后，塑钢带整体呈水平，杜绝出现一面高一面低情况，且上下高度可调（300mm-650mm）。 | |
控制要求 | ★ | 1. 所有设备的操作界面均采用简体中文，具有参数上下限强制设定保护机制； |
2. 故障代码的显示应准确可靠； | ||
3. 所有的屏幕显示都要求清楚、稳定，没有视角问题；终端的输入操作容易、可靠，且有防撞装置； | ||
★ | 4. 工序各段的工作时间均应在控制面板上显示。有计数功能、计数功能需设置权限方能归零和清除。 | |
其他要求
| 1. 方便维护保养、清洁，辅料补充、更换实现一人完成，相关耗材方便更换，物料仓内物料（立柱板、木护角）不做人工二次摆放； | |
★ | 2. 整个集中打包流程玻璃垛不能发生倾斜，碰撞等现象； | |
★ | 3. 其中某段出现打包错误时，有能快速处理措施，不影响整线正常打包生产； | |
★ | 4. 玻璃垛在设备上运行平稳，单段内左右偏离纵向中心线位置≤10mm；整线左右偏离纵向中心线位置≤50mm。（中心线：平行于前进方向）； | |
★ | 5. 打包线整体设备水平高度600mm±50mm； | |
★ | 6. 设备需预留以太网接口，以便与上下游其他设备进行数据交换，并实现与MES系统数据传输。 | |
★ | 7. 打包机头满足厚1mm*宽19mm的塑钢带使用 | |
★ | 8. 设备中所使用的电机均需符合国标（GB18613-2020）二级能效标准。 |